في مجال اختيار البلاستيك الهندسي، يُنظر إلى النايلون المقوى بالألياف الزجاجية غالبًا على أنه يتميز بقوة أعلى، وتشوه أقل، وموثوقية محسّنة. خلال المراحل الأولى من المشروع، تفترض فرق التصميم في كثير من الأحيان أن زيادة محتوى الألياف الزجاجية حل مباشر: إذا GF30 إذا لم يكن ذلك كافياً، فسيتم النظر في GF40 أو حتى درجات أعلى. ومع ذلك، تُظهر تجربة التصنيع الحقيقية بشكل متزايد أن التعزيز المفرط يُدخل مخاطر نظامية يتم التقليل من شأنها، لا سيما تلك المتعلقة بتآكل القوالب، وعدم استقرار عمليات التصنيع، وارتفاع تكاليف الإنتاج على المدى الطويل..
في مشروع تصنيع غلاف إلكتروني للسيارات، تم اختيار مادة PA66 GF30 مبدئيًا. ونظرًا لمخاطر التشوه تحت تأثير الاهتزازات ذات درجات الحرارة العالية، تم رفع نسبة الألياف الزجاجية إلى GF40. ورغم تحسن معامل الانحناء بنسبة 25% تقريبًا وانخفاض التمدد الحراري، إلا أن تآكلًا شديدًا للقالب ظهر خلال ستة أشهر من بدء الإنتاج بكميات كبيرة. وتدهورت أسطح البوابة والتجويف بسرعة، مما أدى إلى عيوب سطحية وحاجة إلى تجديد القالب قبل الأوان، الأمر الذي أدى في النهاية إلى تأخير مواعيد التسليم.
من منظور ميكانيكا المواد، لا توفر الألياف الزجاجية فوائد خطية تتجاوز عتبات معينة. فعندما يتجاوز محتوى الألياف... 30–40%يزداد التفاعل بين الألياف بشكل ملحوظ. أثناء عملية التشكيل بالحقن عالي القص، تتلامس أطراف الألياف غير المغطاة بالراتنج بشكل كافٍ مع أسطح قالب الصلب بشكل متكرر، مما ينتج عنه آلية تآكل دقيقة. يتراكم هذا التآكل تدريجياً ويتركز في البوابات والمجاري والمناطق ذات الجدران الرقيقة.
