Polyamides are widely used engineering plastics, but their performance often needs to be further adjusted by blending with other polymers. Due to polarity differences, most PA-based blends require compatibilizers to ensure stable morphology and mechanical integrity. Recent studies on PA/PP and PA/PC blends have provided new insights into compatibilization mechanisms and material optimization. In PA/PP blends, poor interfacial adhesion caused by large polarity differences leads to severe phase separation. Maleic anhydride-grafted polypropylene (PP-g-MAH) remains the most widely used compatibilizer. Its anhydride groups react with amine end groups of PA, forming stable chemical bonds that strengthen the interface. With deeper research, it has become clear that grafting efficiency, MAH content, and molecular weight distribution significantly influence the final toughness and processability of the blend. Block copolymer compatibilizers represent a newer direction, enabling finer phase dispersion and better toughness. Nanoparticle-assisted compatibilization has also emerged, improving long-term thermal resistance and fatigue behavior of the blends. For PA/PC blends, the challenge lies in mismatched processing temperatures and complex interfacial chemistry. Epoxy-functional compatibilizers have proven highly effective, forming chemical linkages with both PA and PC end groups. As a result, thermal stability, impact strength, and dimensional stability at elevated temperatures have greatly improved. Recent developments focus on reaction rate control, ensuring that compatibilization occurs at lower temperatures to prevent PC degradation. Additives containing silicon or flexible chain segments further enhance transparency, weather resistance, and chemical durability. Compatibilization strategies are becoming increasingly sophisticated, enabling nylon blends to meet the stringent requirements of automotive, electrical, and structural applications.

Carbon fiber reinforced nylon has become an important lightweight structural material due to its high specific strength, stiffness, and good processability. As mechanical systems move toward lightweight designs, accurately evaluating the fatigue life of this composite under complex loading conditions is essential. Classical metal fatigue theories do not fully apply to polymer composites, so dedicated methodologies must be developed. Fatigue evaluation begins with understanding the composite’s microstructure. Fiber orientation, distribution, and interfacial adhesion significantly influence load transfer. Under cyclic loads, carbon fibers bear most of the tensile and bending stresses, while the nylon matrix provides toughness and delays crack propagation. Microstructural characterization tools such as SEM and micro-CT help analyze fiber orientation patterns and their effects on fatigue behavior. In practice, stress-controlled S-N curve testing is commonly used. Since nylon is sensitive to moisture and temperature, specimens must be conditioned before testing. However, carbon fiber reinforced nylon exhibits multiple damage mechanisms—fiber breakage, interfacial debonding, and matrix yielding—which limits the predictive power of S-N curves alone. Therefore, fracture mechanics-based crack growth models are increasingly applied. Measuring fatigue crack growth rate under various stress intensity factors helps establish a ΔK–da/dN model that reflects real crack propagation behavior. Finite element simulations incorporating fiber orientation and complex geometry further enhance prediction accuracy. In applications such as gears, pulleys, brackets, and couplings, additional factors—including contact stress, lubrication, and frictional heating—must be considered. Realistic test conditions help bridge the gap between laboratory results and field performance. A comprehensive evaluation combining microstructural analysis, S-N testing, crack growth modeling, and numerical simulation provides the most reliable prediction of service life.  

يُستخدم النايلون على نطاق واسع في مكونات السيارات، والأجهزة الخارجية، والموصلات الكهربائية، والآليات الصناعية، نظرًا لتوازنه بين المتانة ومقاومة التآكل والتكلفة. في درجات الحرارة العادية، يحافظ كلٌّ من PA6 وPA66 على متانة ثابتة، لكن أداءهما يتدهور بشكل ملحوظ في البيئات التي تنخفض فيها درجة الحرارة إلى ما دون الصفر. فعندما تنخفض درجة الحرارة إلى -20 درجة مئوية أو أقل، تنخفض حركية الجزيئات بشكل حاد، مما يُسبب هشاشةً، وانخفاضًا في مقاومة الصدمات، وعدم استقرار في سلوك الأبعاد. لذلك، تتطلب المكونات المُخصصة للاستخدام الخارجي لفترات طويلة أو التشغيل في المناخات الباردة نايلونًا مُعدّلًا خصيصًا لضمان موثوقيته.ينشأ فقدان المتانة من تأثير التجميد الجزيئي حول درجة حرارة انتقال الزجاج. مع انخفاض درجة الحرارة، تقلّ حركة السلسلة، وتتحول المادة من حالة مطاوعة إلى حالة هشة. لا يُمكن تبديد أحمال التصادم من خلال التشوه البلاستيكي، مما يؤدي إلى انتشار سريع للشقوق. إذا احتوى أحد المكونات على أضلاع رفيعة، أو زوايا حادة، أو ثقوب، أو ثقوب، فإن هذه الأشكال الهندسية تُكثّف تركيز الإجهاد وتُسرّع من التلف الهش. أما بالنسبة لأجهزة مثل الطائرات بدون طيار، وأدوات الثلج، وقطع غيار السيارات في المناخات الباردة، ومعدات مراقبة القطب الشمالي، فإن العواقب وخيمة.تتضمن عملية تعزيز المتانة عند درجات الحرارة المنخفضة عادةً تقوية المطاط، وهياكل البوليمر الكتلي، وتعديل الحشو النانوي، وتعديل نهاية السلسلة الجزيئية. أنظمة تقوية المطاط، مثل POE وEPDM-g-MA وABS-g-MA، تُوزّع مجالات مطاطية صغيرة على طول مصفوفة النايلون. أثناء الاصطدام، تُحفّز هذه المجالات تَشَكُّلَ تَشَكُّلٍ قَصِّيّ وتَخَيُّلٍ موضعيّ يُساعد على تبديد الطاقة. يجب أن يُوازِن هذا النهج بين الصلابة والسيولة والاستقرار الحراري لتجنب التليين المفرط.توفر البوليمرات الكتلية طريق تعديل أكثر جوهرية. بفضل دمج الأجزاء المرنة في هيكل البوليمر، يحافظ النايلون على مرونة السلسلة حتى في درجات الحرارة المنخفضة. تُقلل هذه الطريقة من انفصال الطور وتحافظ على اتساق الهيكل، مما يُحسّن المتانة في التطبيقات التي تتطلب موثوقية عالية.تعمل تقنية الحشو النانوي على تعزيز السلوك عند درجات الحرارة المنخفضة. تُحسّن مواد مثل الجرافين، والسيليكا النانوية، والإيلاستومرات النانوية مقاومة انتشار الشقوق ومتانة الواجهة دون التأثير بشكل كبير على صلابتها. إضافةً إلى ذلك، يُحسّن التعزيز النانوي الاستقرار البُعدي من خلال تقليل الضغوط الداخلية الناتجة عن الانكماش غير المتساوي في درجات الحرارة المنخفضة.استراتيجيات التصميم لا تقل أهمية. تلعب انتقالات الألياف، وسماكة الجدار المتساوية، والتحكم في اتجاه الألياف، ووضع البوابة المناسب دورًا هامًا. في النايلون المقوى بالألياف، يؤثر محاذاة الألياف بشدة على أداء التصادم في درجات الحرارة المنخفضة. يؤدي التوجيه المفرط إلى هشاشة اتجاهية. يساعد تحسين مسارات تدفق المصهور أو تغيير هندسة الأجزاء على تخفيف هذه الآثار.نايلون متين منخفض الحرارة يتم استخدامه على نطاق واسع في وحدات السيارات الأمامية، وحوامل المستشعرات، وأغلفة الكاميرات الخارجية، ومعدات هبوط الطائرات بدون طيار، وموصلات معدات التزلج. يجب أن تحافظ هذه المكونات على سلامتها عند درجات حرارة تصل إلى -30 درجة مئوية أو -40 درجة مئوية دون فشل هش.سيركز التطوير المستقبلي على أنظمة التقوية عالية الكفاءة، والهندسة الجزيئية المتطورة، والهياكل المركبة متعددة المقاييس. وتشمل الاتجاهات الناشئة التعزيزات النانوية المرنة، والهياكل عالية التبلور المُتحكم بها، والنايلون المقاوم للبرودة ذو الأساس الحيوي. ومع تزايد الحاجة إلى تطبيقات البيئات القاسية، لم تعد صلابة درجات الحرارة المنخفضة مجرد خاصية مادية، بل أصبحت قدرة هندسية تؤثر على التصميم والأدوات وتقييم الموثوقية على المدى الطويل.